由英国克兰菲尔德大学(Cranfield University)工程师首创的增材制造工艺已被用于生产钛压力容器的全尺寸原型，用于未来的载人太空探索任务。
这件作品由克兰菲尔德、泰利斯阿莱尼亚航天公司和格伦阿尔蒙德科技公司的工程师制作，高约1米，重8.5公斤。
该材料由钛合金Ti-6Al-4V制成，采用钢丝+电弧增材制造(WAAM)工艺进行沉积，该工艺是克兰菲尔德大学在过去十年中率先采用的。
由于能够直接从数字绘图到最终结构，WAAM已经将两个单独的部件集成为一个部件;消除了对长前置时间锻件的需要，并大大减少了通过机械加工去除的废料量。
该工艺还使团队显著降低了最终组件的质量，克兰菲尔德团队目前正在研究更接近最终厚度的沉积方法。
WAAM形状是在克兰菲尔德制造的，然后送到Glenalmond技术公司，在那里进行应力消除、激光扫描、机械加工和使用超声波方法进行检查。最终检查由Agiometrix公司使用计算机断层扫描(ct扫描)进行内部质量分析和光学扫描仪进行，泰利斯阿莱尼亚航天公司确保零件满足机械要求和规格。
该团队现在正在建造第二个原型机，以便对整个制造周期进行微调，以证明过程的可重复性和可靠性，并将新方法的实施推进到飞行硬件中。
Eng。泰利斯阿莱尼亚航天公司增材制造项目研究经理Massimo Chiampi表示:“我们正在为坦克寻找一种创新的制造解决方案，因为基于减法加工的传统生产路线通常存在较长的交付时间。通过这个项目，我们证明了WAAM技术的采用提高了我们产品的竞争力。与采购标准锻造产品需要几个月的时间相比，一个接近净形状的项目在几天内就可以制造出来，而且加工操作的数量也不断减少。在不放弃所要求的性能的情况下，我们已经将总交货时间缩短了65%，这在设计灵活性方面也提供了好处，使我们能够在项目后期满足客户的需求。”
克兰菲尔德大学高级讲师兼WAAM3D首席执行官Filomeno Martina博士说:“这部分是用过去十年开发的软件和硬件建造的;这些技术终于可以通过克兰菲尔德的新分拆公司WAAM3D进行商业化。
“这让我们有机会在一个备受瞩目的用户案例中测试WAAM3D的创新解决方案，时间尺度非常快。我们为克兰菲尔德大学实现的自动化水平感到非常自豪。WAAM3D将在未来几个月向工业界提供所有这些工具，我们期待这将对工业大规模增材制造产生影响。”
很高兴看到快速制造最终得到应用。
虽然我会质疑为什么以前的设计师指定了锻件(因此产生了大量的浪费/加工)，而超塑性成形路线可以保留钛的α / β微结构，并且能够获得薄壁结构(并且没有加工)。
不幸的是，人们无法从图片上判断墙壁是坚固的还是轻质的;如果是后者，那么焊接沉积是最有趣的，确实做得很好!
[根据图片和重量的估计，我得到的大概总壁厚为2mm]
朱利安，RM已经使用了很长一段时间，你只是不经常听说它。我已经在生产中使用它20多年了。